Ein „ordentliches Stück“: Wie unsere Projektlogistik Spezialisten den Versand einer riesigen Coldbox vom Standort des Herstellers im Süden der USA bis zum Entladehafen in Indonesien organisiert haben. Erfahren Sie, wie wir diesen Transport abgewickelt haben und welche Maßnahmen zu einer reibungslosen und kosteneffizienten Versandlösung geführt haben.
Eindrucksvolle Maße: 23,75m x 5,49m x 5,02 m (LxBxH)
Gewicht: 116 Tonnen.
Bei diesem Auftrag ging es aber nicht nur darum, für ein ordnungsgemäßes und sicheres Handling und adäquaten Transport dieses Riesen zu sorgen – maximale Koordination für minimale Wartezeiten war zudem das Credo.
Der Geruch von Diesel lag in der Luft, als unsere Kollegen das Gelände des Herstellers betraten, um die Verladung der riesigen Coldbox persönlich zu begleiten und zu überwachen. Die von Karl Gross beauftragten Schwergut-Handling-Spezialisten waren gerade dabei, einen 16-achsigen SPMT zu navigieren, um die Coldbox von den „Blocks and Beams“ aufzunehmen, damit sie ihre Reise vom Süden der USA nach Indonesien antreten kann.
„Die Routenplanung für diesen 'Biggie' war eigentlich von vorn herein relativ klar für uns", sagen unsere Project Cargo Kollegen. „Da es ganz in der Nähe des Werksgeländes des Herstellers einen Wasserzugang gab, haben wir uns entschieden, diesen für den Vorlauf nach Houston, unserem internationalen Verladehafen, zu nutzen."
Ein wasserseitiger Transport war der kostengünstigste Weg, um den Ladehafen zu erreichen. Doch für den Transport der übergroßen und -schweren Coldbox bedurfte es einer besonderen Lösung: unsere Projektlogistik Spezialisten organisierten für den Vorlauf einen Verbund aus Ponton und Schlepper.
Ab Houston hatte Karl Gross für den internationalen Seetransport eine Teilcharter auf einem Breakbulk Schiff mit eigenem Bordgeschirr (own-geared MPP) arrangiert.
Und an dieser Schnittstelle kam eine große Herausforderung bei dieser Sendung ins Spiel: Beide Transportteile – Vorlauf und Seetransport – zeitlich wirklich nahtlos aufeinander abzustimmen. "Wir wollten sicherstellen, dass die Abfertigungsaktivitäten und Wartezeiten im Hafen so gering wie möglich gehalten werden, um innerhalb des Kostenrahmens zu
arbeiten, der uns für diesen Auftrag vorgegeben wurde." Das erforderte eine extrem enge Kommunikation mit allen Beteiligten. Die Verfügbarkeit des Pontons und des Schleppers musste mit der Ankunft des MPP in Houston synchronisiert werden.
„Da war besonders viel Koordinationsarbeit gefragt“, so unsere Projektlogistik Kollegen, „insbesondere weil man bedenken muss, dass die Fahrpläne der MPP-Schiffe ‚von Natur aus‘ ziemlich volatil sind und das Angebot an passenden Ponton/Schlepper Verbünden vergleichsweise klein ist.“
Doppelter Nutzen!
Unsere Kollegen stimmten die Ankunft des Pontons in Houston und das Zeitfenster der Verladung auf das Seeschiff nahezu perfekt aufeinander ab. Das zahlte sich dann gleich doppelt aus: Es ermöglichte den direkten Umschlag des Riesen vom Ponton auf das Schiff. So wurden alle nicht unbedingt notwendigen Handlingschritte und Wartezeiten vermieden, was unsere Logistiklösung nicht nur sicher, sondern – wichtig – sehr kosteneffizient machte.
